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Instalación de paneles porcelánicos delgados

Son hermosos y son una tendencia cada vez más fuerte, pero ¿conoce usted cómo se instalan?

En el mercado, han venido tomando fuerza los paneles porcelánicos delgados, ya que presentan beneficios por ahorro significativo en materia prima y en transporte. Son tan delgados, que se pueden cortar con facilidad y hacer diseños.

Versatilidad. Los paneles porcelánicos delgados son versátiles y se pueden usar en todas las áreas de una vivienda.
Resistencia. Los paneles porcelánicos delgados son resistentes y se pueden usar en áreas comerciales y hoteleras, e incluso en pisos con alto tránsito peatonal.
Existen grandes salas de exhibición para estos enormes revestimientos.

En su fabricación, se utilizan bandas largas continuas en las que se comprime el material con rodillos. Para pisos se permiten espesores de 5 mm a 6,5 mm. En paredes se permiten espesores de 3,5 mm a 4,9 mm. Revestimientos con espesor mayor a 6,5 mm no entran dentro de la clasificación de paneles delgados.

Los revestimientos vienen en una gran variedad de dimensiones, pero lo básico para que sean clasificados como paneles porcelánicos delgados es que su espesor esté entre 3,5 mm y 6,5 mm y que el área que cubre sea de al menos 1 m2.

ANSI A108.19: Norma de instalación de paneles porcelánicos delgados

Existe una norma de instalación específicamente para este tipo de paneles y es la ANSI A108.19. Esta norma sustituye a la ANSI A108.5, que es la norma de instalación de revestimientos tradicionalmente utilizada, cuando la instalación será de revestimientos o paneles calibrados delgados.

Esta norma separa lo que es revestimiento de lo que es panel, con base en el área que cubren:

  • Revestimiento: < 1 m2
  • Panel: ≥ 1 m2
Recomendación:
Asegúrese de que los instaladores estén entrenados en este tipo de trabajos.

A continuación se detallan los pasos de instalación recomendados por INTACO con base en esta norma.

Colocación de paneles porcelánicos delgados

Paso #1

Con la superficie limpia, verifique su planeidad. La máxima variación permitida es:

  • 3,2 mm en 3 m.
  • 1,6 mm en 0,6 m.

No olvide respetar las juntas existentes en el piso o pared.

Verifique la planeidad.
Si hay desniveles, deberán ser nivelados.

Paso #2

Seleccione el mortero de pega. Este debe ofrecer las características ideales para instalar paneles porcelánicos, como lo hace Bondex Ultraflex. Elija como mínimo un mortero clasificado como C2ES1 según la norma ISO 13007. «C2» significa que es de alto desempeño. «E» se refiere a que debe tener un tiempo abierto extendido, algo muy importante para que mantenga su trabajabilidad el tiempo suficiente para instalarlo correctamente y sacar el aire atrapado. «S1» representa la capacidad de deformarse sin sufrir agrietamientos.

Bondex Ultraflex está clasificado como C2TEP1S1: es de alto desempeño, tixotrópico, tiene un tiempo abierto extendido, se puede aplicar sobre plywood y es deformable.

Paso #3

Aplique mortero sobre la superficie. Primero aplique una capa delgada con el lado liso de la llaneta dentada y de inmediato coloque más producto y peine el mortero en una sola dirección. Debe aplicarse en el área justa que cubrirá el panel. Las estrías deben formarse a lo ancho del panel. Sostenga la llaneta a 45°. Se recomienda usar una llaneta tipo “Euro trowel”, que es la más efectiva. Cuide que las estrías queden bien paralelas entre sí.

Aplique mortero de pega solo en el área que será cubierta por un panel. Luego, peine el mortero en líneas paralelas.
Llaneta «Euro trowel»

Paso #4

Colocación de clips de nivelación.

En esta imagen se ven los clips luego de haber instalado los paneles. Sin embargo, algunos vástagos se deben colocar antes de colocar el primer panel, contra los bordes.

En los lados que midan 1 m o más, la norma indica que se requieren clips de nivelación.

Colóquelos a lo largo del panel colocado previamente, con unos 30 cm o 35 cm de distancia entre ellos. Para distanciar un clip de otro, se puede usar como medida el largo de la llana. Utilice un sistema de clips de nivelación con tapas removibles.

Para hacer el corte entre un día y otro, se instalan los clips en el panel que sí se instaló y se pone un “dummie” (una pieza que se coloca sin pegarla, que simule el espesor necesario) para nivelarlo contra él. El clip queda ahí para nivelar la nueva pieza al día siguiente; el “dummie” se quita.

Paso #5

Haga los cortes necesarios en el panel. Para manipular el panel, debe usar un equipo especial; un marco transportador con ventosas o bien dos piezas de succión son imprescindibles, para que lo sujeten con seguridad y que mantengan el panel plano. Realice todos los cortes en el panel antes de la instalación.

El equipo de corte y soporte especializado consta de una mesa de trabajo, guías de aluminio y cortadora manual.

Paso #6

Aplique mortero en el reverso del panel. El doble encolado permite obtener una capa más gruesa de material, lo cual es necesario. Utilice la misma técnica que en la superficie: primero aplique una capa delgada con el lado liso de la llaneta y luego, usando más material, peine y forme estrías con el lado dentado, a lo ancho del panel. Sostenga la llaneta a 45°.

La aplicación del mortero en el lado trasero de la pieza se debe hacer sobre una mesa de trabajo que le dé soporte.

Consejo: Al colocar mortero por detrás del panel, use la mano libre para dar soporte por debajo, ya que estos paneles delgados son frágiles y se podrían quebrar.

Paso #7

Transporte del panel desde la mesa de trabajo hasta el área de colocación. Manipule cuidadosamente el panel para evitar daños. Se recomienda que el procedimiento sea realizado por 4 o 5 personas simultáneamente. Los paneles siempre deben apoyarse en superficies planas y sólidas.

Paso #8

Colocación del panel. Coloque con cuidado el panel sobre la superficie y presiónelo en su lugar. Afloje las ventosas y remueva el marco.

Pasos #7 y #8

Paso #9

Eliminación del aire bajo el panel. Se debe procurar que salga todo el aire desde el centro hacia los bordes, para que las estrías se colapsen y se cierren todos los espacios. Por eso es que el sentido de las estrías en la superficie debe ser el mismo que el sentido de las estrías en el reverso del panel.

La finalidad de este procedimiento es sacar el aire que podría quedar atrapado, para así maximizar el contacto entre el mortero y las superficies. Se requiere de un mínimo de 80% – 85% de cobertura entre el mortero y el panel para evitar problemas posteriores, ya que si no hay contacto, no hay pega.

En este punto entra en juego la cremosidad, humectación y tiempo abierto extendido de Bondex Ultraflex, como se explicó en el paso #2. Si no se usara un mortero con estas características, este paso #9 sería imposible de lograr.

Puesto que las láminas son muy grandes, una vez colocadas no se pueden mover, pero con el mortero de pega aun fresco el aire se puede extraer mediante una serie de golpes que se describen a continuación.

Procedimiento para sacar el aire en paredes.

En paredes, dé golpes desde el centro hacia el borde. La llana se apoya en su extremo inferior y se golpea.

Las flechas indican el sentido de los golpes: desde el centro hacia el extremo derecho, procurando cubrir toda el área. Posteriormente, se repite el procedimiento desde el centro hacia el extremo izquierdo.
Procedimiento para sacar el aire en pisos

En pisos, en lugar de golpear con la llana, el instalador lo hace con sus zapatos, de pie sobre el panel, siempre desde el centro hacia los bordes.

Es el mismo patrón: en paredes con la llana, en los pisos con los pies.

Lo importante es sacar todo el aire.

La persona se para en el centro del panel y da unos pasos hacia el borde, manteniendo cada zapato plano sobre la superficie. El proceso se repite hasta cubrir todo el panel.

Cuando se coloca mortero en el reverso del panel, se forma una “espina dorsal” en el centro, al peinar el mortero desde el centro hacia el borde. Así, el aire puede salir más fácilmente.

En los bordes del lado largo del panel, es importante que se mantengan las estrías abiertas, como se ve en esta imagen, ya que por ahí escapará el aire. Lo más importante para lograr el mayor contacto posible es que el aire pueda escapar.

Paso #10

Coloque las tapas de los clips de nivelación y ajuste con la pistola. Una vez que se presionan las tapas,  vuelva a quitarlas, limpie el mortero que salió  con la presión, y vuelva a poner la tapa. El mortero seco es muy difícil de remover y al intentarlo se puede dañar el acabado.

Paso #11

Pase una lijadora orbital (sin la lija), o bien una herramienta especializada para este uso, sobre todos los bordes del panel que acaba de colocar. Esta vibración ayuda a eliminar acumulaciones de aire atrapado en los bordes, que son las áreas en las que es más importante que no queden vacíos. El área de contacto entre el mortero y el panel debe ser superior a 85% en pisos y 80% en paredes. Los paneles no se levantan para verificar la cobertura, en ningún momento (no sería posible).

Paso #12

Al día siguiente, elimine los vástagos de los clips de nivelación y aplique el mortero para juntas. El ancho de las juntas nunca debe ser menor a 1,6 mm. En las juntas de cambio de plano, como las juntas piso-pared, pared-pared, o las esquinas de gradas, en lugar de mortero de juntas, utilice un sellador de juntas elastomérico. Puede ser de poliuretano.

Pasos #10, #11 y #12

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